តួនាទីរបស់ប៉ាក់ប៉ែកជំនួយក្នុងដំណាំធ្វើឱ្យមានការប៉ះទង្គិចជ្រៅ

របៀបដែលការជួយដោយប៉លែតធ្វើឱ្យការហូរនៃវត្ថុធាតុ និងសមាមាត្រការបាក់ប្រសើរឡើង

យន្តការ: ការប្រយ័ត្នបាក់ជាមុន និងការគ្រប់គ្រងទិសដៅនៃការហូរ

ការជួយដោយប្រើប្លាក់ (Plug assist) ធ្វើការបន្លាយសន្ទះដែលបានធ្វើឱ្យក្តៅជាមុនដោយសកម្មភាព មុនពេលដែលការស្រូបចូល (vacuum) ឬសម្ពាធ (pressure) ត្រូវបានអនុវត្ត។ ដោយប៉ះទង្គិលវត្ថុធាតុនៅដំណាំដំបូង ប្លាក់នេះធ្វើការបែងចែកឡើងវិញនូវស្រទាប់កម្រាស់ ហើយដឹកនាំការហូរនៃប៉ូលីម៉ែរទៅកាន់តំបន់ដែលមានការប៉ះពាល់ជ្រៅ (deep draw areas) — ដោយបញ្ជូនការបន្លាយទៅកាន់ផ្នែកបាតនៃបរិវេណ (cavity’s base) ដើម្បីបង្ការការបន្សាបចុងក្រោយខ្លាំងពេកនៅជ្រុង។ ការសិក្សាមួយឆ្នាំ ២០២៣ ពីសាគមន៍វិស្វករផលិតផលប្លាស្ទិក (Society of Plastics Engineers) បានរកឃើញថា ការបន្លាយជាមុនដោយប្លាក់ដែលបានប៉ះពាល់បានល្អបំផុត អាចធ្វើឱ្យស្រទាប់កម្រាស់មានភាពស្មើគ្នាកាន់តែប្រសើរឡើងដល់ទៅ ៣៥% ប្រៀបធៀបទៅនឹងការបង្កើតដែលគ្មានការជួយ។ រូបរាង ផ្ទៃ និងគ្រោងការណ៍សីតុណ្ហភាពនៃប្លាក់ ត្រូវបានកំណត់ឱ្យសមស្របទៅនឹងឥរិយាសាស្ត្រវិស្ស័យ-អេឡាស្ទិក (viscoelastic behavior) នៃសន្ទះ ដែលប៉ះពាល់ដល់របៀបដែលវត្ថុធាតុរអិល និងជាប់ទៅនឹងប្លាក់។ ការសម្របសម្រួលពេលវេលាឲ្យស៊ីនគ្រូនេះ ធានាថា ប្លាក់នឹងចូលរួមការងារត្រឹមត្រូវមុនពេលការបង្កើតកម្លាំងចាប់ផ្តើម ដែលបង្កើតជាសាក្សីការតាង (strain field) ដែលមានសមាមាត្រល្អ ដើម្បីបន្ថយការបង្កើតការបន្លាយខ្លាំងពេក (necking) និងការចាប់ផ្តើមរបួស (tear initiation)។ ការគ្រប់គ្រងទិសដៅនៃការហូរនេះ ក៏ជួយកាត់បន្ថយការបង្កើតស្រទាប់ប៉ះគ្នា (webbing) និងការបង្កើតជ្រាយ (fold formation) នៅក្នុងរូបរាងស្មុគស្មាញផងដែរ — ដែលផ្តល់លទ្ធផលនៃការបង្កើតដែលអាចទស្សន៍ទាយបាន និងអាចធ្វើម្តងទៀតបាន ដែលប្រើវត្ថុធាតុតិចជាងមុន កាត់បន្ថយអត្រាប៉ះពាល់ (scrap rates) និងពង្រីកចំណោះដឹងអំពីសមាមាត្របង្កើតដែលអាចអនុវត្តបាន (viable draw ratio envelope)។

ផលប៉ះពាល់លើអត្រាប៉ះទង្គិល: សំណាកសិក្សាពីការផលិតផ្ទៃដែលគ្របដណ្តប់ផ្នែកខាងក្នុងរថយន្ត (អត្រាប៉ះទង្គិល ៦,៥:១ កើនឡើង ៣២% ធៀបនឹងវិធីសាស្ត្រដែលមិនប្រើប្រាស់ប៉ះទង្គិល)

អ្នកផ្គត់ផ្គង់រថយន្តជាន់ខ្ពស់មួយ បានសម្រេចបាននូវអត្រាប៉ះទង្គិល ៦,៥:១ សម្រាប់ផ្ទៃដែលគ្របដណ្តប់ផ្នែកខាងក្នុងរថយន្តដែលផលិតពីសារធាតុ ABS ដោយប្រើប្រាស់ប៉ះទង្គិលប្រកបដោយការកែសម្រួលជាក់ស្តែង—កើនឡើង ៣២% ធៀបនឹងដែនកំណត់ ៤,៩:១ នៃវិធីសាស្ត្រដែលមិនប្រើប្រាស់ប៉ះទង្គិលរបស់ពួកគេ។ ប្រសិនបើគ្មានការប្រើប្រាស់ប៉ះទង្គិល ការប្រែប្រួលបានកាត់បន្ថយភាពក្រាស់នៃស្រទាប់សារធាតុលើសពី ៧០% នៅតាមកន្លែងដែលមានកាំជាក់ស្តែង ដែលបណ្តាលឱ្យមានការប្រេះបាក់ញឹកញាប់។ ជាមួយនឹងប៉ះទង្គិលដែលផលិតពីអាលុយមីញ៉ូម ដែលមានរាងប៉ះទង្គិលតាមរាងរបស់ផ្ទៃដែលគ្របដណ្តប់ ហើយដំណើរការនៅសីតុណ្ហភាព ៩០–១១០°C រួមជាមួយនឹងល្បឿនប៉ះទង្គិលដែលគ្រប់គ្រងតាមកម្រិតជាក់លាក់ ការវាស់វែងដោយប្រើបច្ចេកទេសសំឡេងអ៊ុលត្រាស៊ុន បានបញ្ជាក់ថា ភាពក្រាស់អប្បបរមានៅតំបន់ដែលបានវាស់គឺ ០,៨ មម ឬច្រើនជាងនេះ—បើធៀបទៅនឹងតំបន់ដែលមានភាពក្រាស់តិចជាង ០,៥ មម នៅក្នុងតំបន់ដែលមានលក្ខណៈដូចគ្នាដែលគ្មានប៉ះទង្គិល។ ការគ្រប់គ្រងលំហូរដែលបានកែលម្អនេះ បានអនុញ្ញាតឱ្យធ្វើការប៉ះទង្គិលជ្រៅជាងមុន ដោយគ្មានការប្រមុះផ្តេកនៃការប៉ះទង្គិល ដែលជាហេតុធ្វើឱ្យគ្មានតម្រូវការប្រើប្រាស់ដំណាក់កាលច្រើន ឬប្រើសារធាតុដើមដែលមានភាពក្រាស់ជាង។ អត្រាប៉ះទង្គិល ៦,៥:១ បានកំណត់ជាស្តង់ដារថ្មីមួយសម្រាប់ផ្ទៃដែលគ្របដណ្តប់ផ្នែកខាងក្នុងរថយន្ត ដែលជាហេតុធ្វើឱ្យអត្រាផលិតផលដែលមិនបានគ្រប់គ្រាន់ថយចុះ ៤០% និងពេលវេលាដំណាំកាត់ចុះ ១២% ដូចដែលបានរាយការណ៍ក្នុង របាយការណ៍សារធាតុប្លាស្ទិកសម្រាប់រថយន្ត ២០២៤ .

កាត់បន្ថយការធ្លាក់ជញ្ជាំងឱ្យតិចបំផុតតាមរយៈការប៉ះទង្គិចគ្រាប់ដែលមានរាង និងពេលវេលាដែលបានប៉ះទង្គិច

ផលប៉ះពាល់នៃរាង: រាងគ្រាប់ប៉ះទង្គិចប៉ះពាល់ដល់ការចែកចាយការខូចខាត និងការរក្សាទុកនូវជញ្ជាំងដែលមានស្រទាប់ប៉ះទង្គិចតិចបំផុត

គំរូប៉លក់កំណត់តំបន់ទំនាក់ទំនងដំបូង និងការចែកចាយការតានតឹង។ ប៉លក់ដែលមានផ្នែកខាងក្រៅរាបស្មើ បង្កើតការតានតឹងជាប់នឹងចំណុចខ្ពស់បំផុតនៃសន្លឹក ហើយជាញឹកញាប់បណ្តាលឱ្យមានការប្រេះប្រូនតាមតំបន់មួយៗនៅដំណាំដំបូង។ ផ្ទុយទៅវិញ ប៉លក់ដែលមានផ្នែកខាងក្រៅរាងការ៉េ ឬរាងប៉ារ៉ាប៉ូលីក ពង្រីកតំបន់ទំនាក់ទំនងដោយបាន់យឺតៗ ដែលធ្វើឱ្យការតានតឹងចែកចាយស្មើគ្នាជាងមុន។ ការសិក្សារបស់ក្រុមសិក្សាអំពីការបង្ហើយ (ឆ្នាំ២០២៣) បានបង្ហាញថា ការផ្លាស់ប្តូរពីប៉លក់រាបស្មើទៅប៉លក់រាងអេឡីបទិកលើផ្នែក ABS ដែលមានសមាមាត្រទាញ ៤:១ បានបង្កើនស្រទាប់សន្លឹកតិចបំផុតពី ០,៥៨ មម ទៅ ០,៨២ មម — ដែលជាការកើនឡើង ៤១% នៅក្នុងការរក្សាទុក។ គំរូអេឡីបទិកក៏កាត់បន្ថយភាពខុសគ្នានៃស្រទាប់ឱ្យតិចបំផុតផងដែរ ដោយដឹកនាំសារធាតុទៅកាន់ជ្រុងមុនពេលសន្លឹកប៉ះទៅនឹងគ្រាប់ប៉ែតទាំងមូល ដែលជាការបង្ការការប្រេះប្រូនខ្លាំងពេកនៅតំបន់កំណាត់ជាមូល។ ការគណនាដោយកុំព្យូទ័របានបញ្ជាក់ថា សមាមាត្ររវាងកាំនៃប៉លក់ និងជម្រៅនៃផ្នែក ១:១,២ បានផ្តល់ការចែកចាយការតានតឹងស្មើគ្នាបំផុតជាប់គ្នាជាប់គ្នា ដែលបានប៉ះទង្គិលការប៉ះទាក់មុន និងការបង្ហើយចុងក្រោយ។

យុទ្ធសាស្ត្រពេលវេលា៖ ការសម្របសម្រួលពេលវេលានៃការប៉ះទាក់របស់ប៉លក់ជាមួយសីតុណ្ហភាពសន្លឹក និងការកើនឡើងនៃសម្ពាធ​អាកាស

ការសម្របសម្រួលយ៉ាងត្រឹមត្រូវរវាងការចូលរបស់ផ្នែកប៉ះ (plug entry) សីតុណ្ហភាពផ្នែកកណ្តាលនៃសន្ទះ (sheet core temperature) និងការចាប់ផ្តើមបង្កើតសុញ្ញកាស (vacuum onset) គឺជាការចាំបាច់ដើម្បីធានាបាននូវភាពស្មើគ្នានៃជញ្ជាំង។ ការចាប់ផ្តើមពេលដែលវាមិនទាន់ត្រូវការ—នៅពេលដែលផ្ទៃខាងក្រៅលើសពីចំណុចដែលប៉ូលីម៉ែរចាប់ផ្តើមរាវ (polymer’s softening point)—នឹងបណ្តាលឱ្យមានការទាញដែលបណ្តាលឱ្យកន្លែងមួយចំនួនមានស្រាលពេក (thin spots); ការចាប់ផ្តើមយឺតពេកនឹងធ្វើឱ្យសន្ទះរឹងពេក ហើយមិនអាចប្រើបានដើម្បីប៉ះពាល់មុន (pre-stretch) បានយ៉ាងមានប្រសិទ្ធភាព។ ការសិក្សាករណីផលិតកម្មលើផ្ទាំងសញ្ញាដែលផ្សារភ្ជាប់ដោយប៉ូលីកាបូណេត (polycarbonate signage panels) បានបង្ហាញថា ការយឺតការចូលរបស់ផ្នែកប៉ះ (plug penetration) ចំនាប់អេកវ៉ា (0.4 s) — ដែលអនុញ្ញាតឱ្យផ្ទៃខាងក្រៅត្រជាក់ដល់សីតុណ្ហភាព 148 °C — បានកាត់បន្ថយការប្រែប្រួលនៃស្រាល (thickness scatter) ពី ±22% ទៅ ±9% ដោយគ្មានការបន្ថយពេលវេលាប៉ះពាល់ (cycle time) ( ការដំណាំប៉ូលីម៉ែរ , 2022)។ ប្រសិទ្ធភាពល្អបំផុតកើតឡើងនៅពេលដែលការបង្កើតសុញ្ញកាស (vacuum ramping) ចាប់ផ្តើម 0.2 s មុនពេលដែលផ្នែកប៉ះ (plug) ត្រឡប់ចូល ដែលអនុញ្ញាតឱ្យមានការផ្លាស់ប្តូរដែលរលូន ហើយរក្សាទុកនូវការចែកចាយស្រាល (wall distribution) នៅពេលដែលសន្ទះនៅតែអាចប៉ះពាល់បាន។ នៅពេលប្រើប្រាស់រួមគ្នាជាមួយប្រព័ន្ធផ្តល់ព័ត៌មានតាមពេលវេលាជាក់ស្តែង (real-time IR pyrometer feedback) វិធីសាស្រ្តដែលបានកំណត់ពេលវេលាយ៉ាងត្រឹមត្រូវនេះ អនុញ្ញាតឱ្យអ្នកផលិតរក្សាបាននូវស្រាលអប្បបរមាដែលលើសពី 75% នៃស្រាលដើមនៃសន្ទះ (original sheet gauge) — ទោះបីជាអត្រាប៉ះពាល់ (draw ratios) លើសពី 3:1 ក៏ដោយ។

ការបង្ការការប៉ះពាល់ដែលកើតឡើងបន្ទាប់ពីការបង្កើតរាង និងការប្រេះ តាមរយៈការគ្រប់គ្រងសីតុណ្ហភាព និងមេកានិក

ការបន្ធូរស្ត្រេសសល់៖ ការគ្រប់គ្រងភាពខុសគ្នានៃសីតុណ្ហភាពក្នុងអំឡុងពេលដកចេញ និងការធ្វើឱ្យត្រជាក់

ការធ្វើឱ្យត្រជាក់មិនស្មើគ្នាទាំងមូលតាមរយៈស្រទាប់សៀត បណ្តាលឱ្យមានការតានតឹងសេសសល់ ដែលបណ្តាលឱ្យមានការប៉ះពាល់ (warpage) និងការប៉ះទង្គិច (cracking) បន្ទាប់ពីការដកផ្នែកចេញ។ ក្នុងការបង្ហាប់ដោយការប្រើប្រាស់ផ្នែកប៉ះ (plug-assisted deep draw thermoforming) ការគ្រប់គ្រងភាពខុសគ្នានៃសីតុណ្ហភាព (thermal gradients) គឺជាកត្តាសំខាន់បំផុតសម្រាប់ស្ថេរភាពវិមាត្រ។ ការដកផ្នែកចេញដោយការគ្រប់គ្រង (Controlled ejection) — ដែលជាការដកផ្នែកចេញនៅពេលដែលសីតុណ្ហភាពនៅផ្នែកកណ្តាល និងផ្នែកផ្ទៃស្មើគ្នាក្នុងចន្លោះ ±5°C — ជួយកាត់បន្ថយការបង្រួមខុសគ្នាឱ្យបានតិចបំផុត។ ប្រព័ន្ធប៉ះតាមតំបន់ (Zoned cooling systems) ដែលរក្សាសីតុណ្ហភាពនៅចន្លោះពីរផ្នែកនៃគ្រាប់ចាក់ (mold halves) ឱ្យមានភាពខុសគ្នាមិនលើសពី 10°C រួមជាមួយនឹងបច្ចេកវិទ្យាផ្នែកប៉ះដែលមានការកំដៅ (heated plug technology) ដើម្បីការពារការរឹងចេញភ្លាមៗនៅផ្នែកផ្ទៃ (skin solidification) បានជួយកាត់បន្ថយការប៉ះពាល់ (distortion) បានដល់ទៅ 40% ក្នុងការសាកល្បងនៅក្នុងឧស្សាហកម្ម។ ការធ្វើឱ្យត្រជាក់បន្ទាប់ពីការបង្ហាប់ (Post-form annealing) ឬការធ្វើឱ្យត្រជាក់ដោយប្រើខ្យល់បង្ខំ (targeted forced-air cooling) នៅលើផ្នែកបុរស (male side) បន្ថែមទៀត ជួយឱ្យការដកកំដៅពីផ្ទៃទាំងពីរមានសមតុល្យ ហើយការពារការប៉ះពាល់បែបផ្ទៃខាងក្នុង (concave deflection)។ យុទ្ធសាស្ត្រទាំងនេះធានាបាននូវផ្នែកដែលគ្មានការប៉ះទង្គិច និងមានស្ថេរភាពវិមាត្រ — ជាពិសេសសំខាន់ណាស់សម្រាប់ផ្នែកដែលត្រូវបានបង្ហាប់ខ្ពស់ (high-draw-ratio components) ដូចជាបន្ទះផ្នែកខាងក្នុងរបស់យានយន្ត។

ការជ្រើសរើស និងការរចនាប្រព័ន្ធផ្នែកប៉ះ (Plug Assist Systems) ឱ្យមានប្រសិទ្ធិភាព

ការប៉ះទង្គិលគុណភាពវត្ថុធាតុ៖ ផ្ទៃដែលផ្សំពីអាលុយមីញ៉ូម ស្សត និងផ្ទៃដែលផ្សំពីសារធាតុផ្សេងៗ សម្រាប់ការឆ្លើយតបទៅនឹងកំដៅ ភាពធន់និងប្រសិទ្ធភាពរបស់ចក្រ

ការជ្រើសរើសវត្ថុធាតុសម្រាប់ផ្ទៃដែលផ្សំ មានឥទ្ធិពលដោយផ្ទាល់លើការផ្ទេរកំដៅ ភាពធន់និងប្រសិទ្ធភាពផលិតកម្ម។ ផ្ទៃដែលផ្សំពីអាលុយមីញ៉ូម (សមត្ថភាពផ្ទេរកំដៅប្រហែល ២០៥ វ៉ាត់/ម៉ែត្រ·គីឡូកេលវិន) អនុញ្ញាតឱ្យបន្ថយកំដៅសន្លឹកដែលបានប៉ះទង្គិលយ៉ាងឆាប់រហ័ស និងបន្ថយពេលវេលាប៉ះទង្គិល—សមស្របបំផុតសម្រាប់ការផលិតបរិមាណច្រើន និងសន្លឹកដែលមានស្រទាប់បាក់បែក។ ស្សតផ្តល់នូវភាពរឹងមាំ និងអាយុកាលយូរ (៥០០,០០០–១,០០០,០០០ ដង ឬច្រើនជាងនេះ) ជាពិសេសក្នុងបរិស្ថានដែលមានការប៉ះទង្គិលខ្លាំង និងកំដៅខ្ពស់ ទោះបីជាការឆ្លើយតបទៅនឹងកំដៅយឺតជាងនេះ ប៉ះពាល់ដល់ពេលវេលាប៉ះទង្គិលឱ្យយឺតបន្ថែម ១៥–២០% ក៏ដោយ។ សារធាតុផ្សំទំនើន—ដូចជា ប៉ូលីម៉ែរប៉ូរ៉ូស ឬសារធាតុផ្សំពីសូត្រកាបូន—ផ្តល់នូវការបន្ថយទម្ងន់ (<១,៨ ក្រាម/សង់ទីម៉ែត្រ³) ការបន្ថយការផ្ទុកដែលបណ្តាលមកពីសារធាតុដែលមានម៉ាស៊ីន និងការកំណត់ការឆ្លើយតបទៅនឹងកំដៅបានតាមតម្រូវការ ដែលអាចកាត់បន្ថយបញ្ហាប្រក្រត់នៅលើផ្ទៃបានរហូតដល់ ៤០% ធៀបនឹងផ្ទៃដែលផ្សំពីសារធាតុលោហៈ (ទិន្នន័យពីអ្នកផលិតសារធាតុផ្សំ ២០២៣)។ ការប៉ះទង្គិលគុណភាពសំខាន់ៗត្រូវបានសង្ខេបខាងក្រោម៖

ការជ្រើសរើសគ្រាប់ប៉ោងដែលល្អបំផុតតម្រូវឱ្យមានការប្រកួតប្រជែងរវាងភាពឆាប់រហ័សនៃការឆ្លើយតបទៅនឹងការរក្សាទុកបានយូរ និងគុណភាពផ្នែក—ដែលជាញឹកញាប់តម្រូវឱ្យធ្វើការបង្កើតគំរូជាមួយវត្ថុធាតុសន្លឹកជាក់ស្តែង និងលក្ខខណ្ឌផលិតកម្ម។

សំណួរដែលត្រូវបានសួរប្រចាំ

គ្រាប់ប៉ោងជួយគឺជាអ្វីក្នុងការបង្កើតរាងដោយកំដៅ?

គ្រាប់ប៉ោងជួយគឺជាបច្ចេកទេសមួយក្នុងការបង្កើតរាងដោយកំដៅ ដែលប្រើគ្រាប់ប៉ោងដែលមានរាងជាក់ស្តែងដើម្បីពង្រីកសន្លឹកប្លាស្ទិកដែលកំពុងក្តៅជាមុន មុនពេលប៉ះពាល់ដោយសុញ្ញកាស ឬសម្ពាធ។ វិធីនេះជួយគ្រប់គ្រងការហូរនៃវត្ថុធាតុ ធ្វើឱ្យស្មើគ្នាលើកម្រាស់ជញ្ជាំង និងអនុញ្ញាតឱ្យធ្វើការទាញជ្រៅបាន។

តើគ្រាប់ប៉ោងជួយមានអត្ថប្រយោជន៍អ្វីខ្លះ?

គ្រាប់ប៉ោងជួយផ្តល់នូវអត្ថប្រយោជន៍ជាច្រើន ដូចជា ការប្រើប្រាស់វត្ថុធាតុតិចជាង ការធ្វើឱ្យស្មើគ្នាលើកម្រាស់ជញ្ជាំងបានប្រសើរឡើង អត្រាប៉ោកប៉ែកទាប សមាមាត្រទាញខ្ពស់ និងគុណភាពផ្នែកបានប្រសើរឡើង។ វាក៏ជួយកាត់បន្ថយការបង្កើតស្រទាប់ ការបង្កើតប្រវែង និងហានិភ័យនៃការប្រេះផងដែរ។

រាងនៃគ្រាប់ប៉ោងប៉ះពាល់ដល់ការចែកចាយវត្ថុធាតុយ៉ាងដូចម្តេច?

រាងនៃផ្ទៃប៉ះមានឥទ្ធិពលយ៉ាងខ្លាំងលើការចែកចាយការតានតឹង និងការរក្សាបាននូវស្រទាប់ក្រោយដែលមានកម្រាស់ស្មើគ្នា។ រាងផ្ទៃប៉ះបែបការ៉េ រាងអេលីប ឬរាងប៉ារ៉ាប៉ូលីក គឺល្អជាងសម្រាប់ការចែកចាយការតានតឹងឱ្យស្មើគ្នា ការបង្ការការថយក្រោយនៅតំបន់សំខាន់ៗ និងការកែលម្អភាពរឹងមាំនៃរចនាសម្ព័ន្ធ។

តើវត្ថុធាតុណាដែលល្អបំផុតសម្រាប់ប្រព័ន្ធផ្ទៃប៉ះ?

វត្ថុធាតុធម្មតាដែលប្រើសម្រាប់ផ្ទៃប៉ះរួមមាន អាលុយមីញ៉ូម ដែក និងសម្ភារៈផ្សំសម័យទំនើប។ វត្ថុធាតុនីមួយៗផ្តល់នូវអត្ថប្រយោជន៍ពិសេសៗ៖ អាលុយមីញ៉ូមមានសមត្ថភាពបញ្ជូនកំដៅបានប្រសើរ ដែកមានភាពធន់ទ្រាំខ្ពស់ ហើយសម្ភារៈផ្សំផ្តល់ជម្រើសដែលស្រាល និងអាចកែប្រែលក្បាលកំដៅបានតាមតម្រូវការ។

តើពេលវេលាមានឥទ្ធិពលយ៉ាងណាដល់ដំណាំដែលប្រើផ្ទៃប៉ះ?

ការសម្របសម្រួលយ៉ាងត្រឹមត្រូវរវាងពេលដែលផ្ទៃប៉ះចូលទៅក្នុង សីតុណ្ហភាពនៃសន្ទះ និងពេលដែលប្រើសុញ្ញាកាស គឺមានសារៈសំខាន់ណាស់។ ការចូលទៅក្នុងមុនពេល ឬយឺតពេលនៃផ្ទៃប៉ះ អាចបណ្តាលឱ្យសន្ទះមានកម្រាស់ថយ ឬការប៉ះពាល់មុនពេលមិនគ្រប់គ្រាន់ ដែលប៉ះពាល់ដល់គុណភាពផ្នែក។