အနက်ရှိသော ပုံသွင်းခြင်း သို့မဟုတ် ဒီပ်-ဒရော် သာမောဖောမင်း လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ပလပ်အကူအညီ၏ အခန်းကဏ္ဍ

ပလပ်အကူအညီသည် ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုနှင့် ဆွဲထုတ်မှုအချိုးကို မည်သို့မည်သို့ မြင့်တင်ပေးသနည်း

အလုပ်လုပ်ပုံ - ထိန်းချုပ်ထားသော အစေးဖော်ခြင်းနှင့် စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်း စီမံခန့်ခွဲမှု

ပ্লাগ অ্যাসিস্ট စန্সর্ট ভ্যাকুয়াম သို့မဟয় ဖိအာদান প্রয়োগ করার আগেই তাপ দেওয়া শীটটিকে সক্রিয়ভাবে পূর্ব-স্ট্রেচ করে। উপকরণের সঙ্গে তাড়াতাড়ি যোগাযোগ করে প্লাগটি দেয়ালের পুরুত্বকে পুনর্বিন্যাস করে এবং পলিমার প্রবাহকে গভীর ড্র এলাকায় নির্দেশনা দেয়—এইভাবে দীর্ঘায়নকে খালি জায়গার အခিত্তে নির্দেশনা দেয় যাতে কোণগুলিতে অত্যধিক পাতলা হওয়া রোধ করা যায়। প্লাস্টিক ইঞ্জিনিয়ারদের সোসাইটির ২০২৩ সালের একটি গবেষণায় দেখা গেছে যে, অপ্টিমাইজড প্লাগ পূর্ব-স্ট্রেচিং ব্যবহার করলে অ্যাসিস্ট ছাড়া ফর্মিংয়ের তুলনায় দেয়ালের পুরুত্বের সমানভাবে বৃদ্ধি পায় প্রায় ৩৫% পর্যন্ত। প্লাগের জ্যামিতি, পৃষ্ঠের ফিনিশ এবং তাপমাত্রা প্রোফাইলকে শীটের ভিস্কো-ইলাস্টিক আচরণের সাথে সামঞ্জস্য করা হয়, যা উপকরণটি কীভাবে সরে যায় এবং আঠালো হয় তা নির্ধারণ করে। সিঙ্ক্রোনাইজড সময়সূচী নিশ্চিত করে যে, ফর্মিং বল শুরু হওয়ার ঠিক আগেই প্লাগটি কাজে লাগে, যা একটি ভারসাম্যপূর্ণ স্ট্রেইন ফিল্ড তৈরি করে যা নেকিং এবং ফাটল শুরু হওয়া কমায়। এই নিয়ন্ত্রিত প্রবাহ দিকনির্দেশনা জটিল জ্যামিতির মধ্যে ওয়েবিং এবং ফোল্ড গঠনকেও কমায়—যা ভবিষ্যতে পুনরাবৃত্তিযোগ্য এবং পূর্বানুমানযোগ্য ড্রগুলিকে উৎপাদন করে, যাতে কম উপকরণ ব্যবহার করা হয়, স্ক্র্যাপ হার কমে এবং ব্যবহারযোগ্য ড্র অনুপাতের সীমা বাড়ে।

ဆွဲနုတ်အချိုးပေါ် သက်ရောက်မှု - အလုပ်သမ်းများ၏ ကားဒက်ရှ်ဘုတ်ထုပ်လုပ်ငန်းမှ အထောက်အထားများ (၆.၅:၁ ဆွဲနုတ်အချိုး၊ ပလပ်စတစ်မပါသော လုပ်ငန်းစဉ်ထက် ၃၂% ပိုများ)

အထိမ်းအမှတ်အားဖြင့် အလုပ်သမ်းများသည် ABS ဒက်ရှ်ဘုတ်အဖ пок်များအတွက် ပလပ်စတစ်ပါသော ဆွဲနုတ်အချိုး ၆.၅:၁ ကို ရရှိခဲ့ပါသည်။ ယင်းသည် ၎င်းတို့၏ ပလပ်စတစ်မပါသော လုပ်ငန်းစဉ်၏ ၄.၉:၁ အကန့်အသတ်ထက် ၃၂% ပိုများပါသည်။ ပလပ်စတစ်မပါပါက အရေးကြီးသော အကွေးများတွင် အထူလျော့နည်းမှုသည် ၇၀% ကျော်ဖြစ်ပြီး ကြိမ်နှုန်းများစွာ ကွဲထွက်မှုများ ဖြစ်ပေါ်စေခဲ့ပါသည်။ ၉၀–၁၁၀°C အပူချိန်တွင် လုပ်ဆောင်သော အလူမီနီယမ်ပုံသဏ္ဍာန်ပါသော ပလပ်စတစ်ဖြင့် အများအားဖြင့် အမြန်နှုန်းကို စီမံထားသော ဝင်ရောက်မှုအမြန်နှုန်းကို အသုံးပြုခဲ့ပါသည်။ အသံလွန်မှု တိုင်းတာမှုများအရ ပလပ်စတစ်ဖြင့် အများဆုံးအထူသည် ၀.၈ မီလီမီတာအထက်ဖြစ်ပါသည်။ ပလပ်စတစ်မပါပါက အလားတူနေရာများတွင် အထူသည် ၀.၅ မီလီမီတာအောက်သို့ ကျဆင်းပါသည်။ ဤသို့သော စီမံခန့်ခွဲမှုများသည် စိတ်ဖိစီးမှုများ စုစည်းမှုမရှိဘဲ ပိုမိုနက်ရှိုင်းသော ဆွဲနုတ်မှုများကို ဖော်ဆောင်နိုင်စေခဲ့ပါသည်။ ထို့ကြောင့် အဆင့်များစွာပါသော လုပ်ငန်းစဉ်များ သို့မဟုတ် ပိုမိုထူသော အစပ်အဖွဲ့များကို အသုံးပြုရန် မလိုအပ်တော့ပါသည်။ ၆.၅:၁ အဆင့်သည် ကားအတွင်းပိုင်း ပါတ်စ်များအတွက် စက်မှုလုပ်ငန်း၏ အသစ်သော စံနှုန်းအဖြစ် သတ်မှတ်ခဲ့ပါသည်။ အကြောင်းကြောင့် ပိုမိုမှန်ကန်သော အလုပ်သမ်းများ၏ အမှားအမှင်နှုန်းသည် ၄၀% လျော့ကျခဲ့ပါသည်။ အချိန်ကာလသည် ၁၂% လျော့ကျခဲ့ပါသည်။ အလုပ်သမ်းများ၏ ပလပ်စတစ်အစီရင်ခံစာ ၂၀၂၄ .

ပလပ်ဂ်၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အချိန်ကို အကောင်မြင်စေရန် အမျှတ်ပိုင်း ပိုမိုပါးလွှာလာမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ခြင်း

ပုံသဏ္ဍာန်ဆိုင်ရာ အကျိုးသက်ရောက်မှုများ - ပလပ်ဂ်၏ ပုံစံသည် ဖိအားဖြန့်ဖြူးမှုနှင့် အနည်းဆုံးအထူကို ထိန်းသိမ်းမှုကို မည်သို့အကျိုးသက်ရောက်စေသည်ကို

ပလပ်ပရိုဖိုင်သည် အစပိုင်းတွင် ပုံစံဖောက်ထုတ်မှုနှင့် ဖိအားဖြန့်ဖြူးမှုကို ထိန်းချုပ်ပေးပါသည်။ အဆုံးမှာ ပုံစုံချောင်းသော ပလပ်များသည် ပုံစုံချောင်းသော အစိတ်အပိုင်းတွင် ဖိအားကို စုစည်းပေးပြီး အစောပိုင်းတွင် ဒေသခံအားဖြင့် ပါးလွဲမှုကို ဖောက်ထုတ်လေ့ရှိပါသည်။ ထို့အတွက် အစားထိုးအနေဖဲ့ ခြောက်ပုံစုံ (hemispherical) သို့မဟုတ် ပရာဘောလစ် (parabolic) ပလပ်များသည် ထိစပ်မှုဧရိယာကို ဖျော့ဖျော့ချောချော ချဲ့ထွင်ပေးပြီး ဖိအားကို ပိုမိုညီညာစွာ ဖြန့်ဖြူးပေးပါသည်။ သိုင်မိုဖောမင်း သုတေသနအဖွဲ့ (၂၀၂၃) ၏ သုတေသနအရ ABS ပစ္စည်းဖြင့် ၄:၁ ဆွဲထုတ်မှုနှုန်းဖြင့် ပုံစုံဖောက်ထုတ်ထားသည့် ပစ္စည်းတွင် ပလပ်ပုံစုံကို ပုံစုံချောင်းမှ ပိုမိုရှည်လျောင်သော ပလပ်ပုံစုံသို့ ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် အနိမ့်ဆုံးနံရံအထူသည် ၀.၅၈ မီလီမီတာမှ ၀.၈၂ မီလီမီတာအထိ တိုးတက်လာပါသည်။ ထိုသို့သော တိုးတက်မှုသည် အထူထိန်းသိမ်းမှုတွင် ၄၁% အထိ တိုးတက်မှုရှိပါသည်။ ပိုမိုရှည်လျောင်သော ပလပ်ပုံစုံများသည် ပုံစုံဖောက်ထုတ်မှုအပြီးတွင် ပုံစုံဖောက်ထုတ်မှုအတွင်း ထောင်ထောင်များသို့ ပစ္စည်းကို လမ်းညွှန်ပေးခြင်းဖြင့် အောက်ခြေနေရာတွင် အလွန်အမင်း ပါးလွဲမှုကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ကွန်ပျူတာဖော်မော်ဒယ်လင်းမှုများအရ ပလပ်၏ အကွာအဝေးနှင့် ပစ္စည်း၏ နက်မှုအချိုးသည် ၁:၁.၂ ဖြစ်ပါက ဖိအားဖြန့်ဖြူးမှုသည် အကောင်းဆုံးအားဖြင့် ညီညာစွာ ဖြန့်ဖြူးနိုင်ပါသည်။ ထိုအချိုးသည် အစောပိုင်းတွင် ပုံစုံဖောက်ထုတ်မှုနှင့် နောက်ဆုံးတွင် ပုံစုံဖောက်ထုတ်မှုအကာအအောက် ဖိအားကို ညီညာစွာ ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

အချိန်သိမ်းမှုနေစဥ် - ပလပ်ဖောက်ထုတ်မှုကို ပုံစုံဖောက်ထုတ်မှုအတွင်း ပုံစုံ၏ အပူချိန်နှင့် ဗက်ကျူမ်အမြန်နှုန်းနှင့် တိုးတက်မှုကို တိုးတက်စေရန် ညှိပေးခြင်း

နံရံရဲ့ တစ်သမတ်တည်းဖြစ်ဖို့ ပလပ်စတစ်ဝင်ခြင်း၊ ပလပ်စတစ်ဗဟို အပူချိန်နဲ့ အငွေ့ပျံစတင်ခြင်းကြား တိကျတဲ့ ညှိနှိုင်းမှုဟာ မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါတယ်။ မျက်နှာပြင်က ပိုလီမာရဲ့ ပျော့သွားတဲ့နေရာထက် ပိုမြန်လွန်းတဲ့ အချိန်မှာ စောလွန်းစွာ စပ်လိုက်ရင် ဆွဲဆန့်မှုကြောင့် ပါးတဲ့နေရာတွေ ဖြစ်ပေါ်လာပြီး နောက်ကျလွန်းလို့ စပ်လိုက်ရင် ပလတ်စတစ်ဟာ ထိရောက်တဲ့ ကြိုးဆွဲမှုအတွက် သိပ်မခိုင်မာတော့ပါဘူး။ polycarbonate signage panel များကို ထုတ်လုပ်မှုဆိုင်ရာ လေ့လာမှုတစ်ခုက ပြသသည်မှာ plug penetration ကို 0.4 delay လုပ်ခြင်းဖြင့် မျက်နှာပြင်ကို 148 °C အထိအအေးစေခြင်းဖြင့် cycle time ကိုမတိုးစေဘဲ ပိုလီမာ ထုတ်လုပ်မှု ၂၀၂၂) အကောင်းဆုံး စွမ်းဆောင်ရည်သည် ပလပ်စတစ် ပျော့ပျောင်းနေစဉ် နံရံဖြန့်ဝေမှုတွင် ပိတ်မိစေသော အဆက်မပြတ် ကူးပြောင်းမှုတစ်ခုဖြစ်စေသော plug ပြန်ဆုတ်ခြင်းမတိုင်မီ 0.2 စက္ကန့်စတင်သောအခါဖြစ်ပေါ်သည်။ IR pyrometer feedback နှင့်အတူ အချိန်ကိုက်ချိန်ညှိထားသော ဒီနည်းလမ်းကို ပေါင်းစပ်တဲ့အခါ ထုတ်လုပ်သူတွေဟာ မူလ sheet gauge ရဲ့ ၇၅% ထက်ပိုတဲ့ အနည်းဆုံး နံရံအထူကို ရေရှည်တည်တံ့စွာ ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါတယ် ၃:၁ ကျော်တဲ့ ဆွဲယူမှုအချိုးမှာတောင်ပါ။

အပူနှင့် ယန္တရားမှ ထိန်းချုပ်မှုဖြင့် ပုံစံပေးပြီးနောက် ပုံသေးခြင်းနှင့် ကွဲကွဲခြင်းကို ကာကွယ်ခြင်း

ကျန်ရှိသော ဖိအားလျော့ချခြင်း - အထုတ်ယူခြင်းနှင့် အအေးခံခြင်းအတွင်း အပူခြင်းကွာခြင်းများကို စီမံခန့်ခွဲခြင်း

ပါတ်စ်၏ အထပ်ထပ်အထူတွင် အညီမညီဖြစ်သော အအေးခံမှုသည် ကုန်စင်မှုအရ ကုန်စင်အားလုံးကို ဖောက်ထွင်းခြင်းနှင့် ပုံပျက်ခြင်းများကို ဖောက်ထွင်းခြင်းဖြစ်စေသည်။ ပလပ်အကူအားဖြင့် နက်နက်ရှိုင်းရှိုင်း ဆွဲထုတ်သည့် အပူပေးသည့် ပုံသေးခြင်းတွင် အပူခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုများကို ထိန်းသိမ်းရန်မှုသည် အရွယ်အစားတည်ငြိမ်မှုအတွက် အလွန်အရေးကြီးသည်။ ထိန်းချုပ်ထားသော ပုံဖော်မှုအပ်ပေးခြင်းသည် ပုံဖော်မှုအပ်ပေးခြင်းအတွင်း အထူနှင့် မျက်နှာပုံနှင့် အတွင်းပိုင်းအပူချိန်များ စံချိန်စံညွှန်းအတွင်း ၅ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်အတွင်း ညီမျှလာသည့်အခါ ပုံဖော်မှုအပ်ပေးခြင်းဖြစ်သည်။ မော်ဒယ်နှစ်ဘက်စလုံးကို ၁၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်အတွင်း ထိန်းသိမ်းပေးသည့် ဇုံအလိုက် အအေးခံစနစ်များနှင့် အဝေးမှ အပူပေးသည့် ပလပ်နည်းပညာများသည် အသူးအမှုန်များကို အရေးကြီးသည့် စမ်းသပ်မှုများတွင် ၄၀ ရှုံးနေသည်။ ပုံဖော်ပြီးနောက် အပူပေးခြင်း (annealing) သို့မဟုတ် အမိုးနှင့် အမိုးအောက်မျက်နှာပုံများတွင် အပူခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုကို ညီမျှစေရန် အထူးသော လေအားဖော်သည့် အအေးခံမှုများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အောက်ချိုင်းသော ပုံပျက်မှုများကို ကာကွယ်နိုင်သည်။ ဤနည်းလမ်းများသည် ကြေ cracks မရှိသည့် အရွယ်အစားတည်ငြိမ်သည့် ပုံစံများကို အောင်မြင်စေသည်။ အထူးသဖြင့် ကားအတွင်းပိုင်းပါတ်စ်များကဲ့သို့သော အများကြီးဆွဲထုတ်သည့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အလွန်အရေးကြီးသည်။

ထိရောက်သည့် ပလပ်အကူအားဖြင့် စနစ်များကို ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် ဒီဇိုင်းထုတ်ခြင်း

အပူဓာတ်တုံ့ပြန်မှု၊ တည်တံ့မှုနှင့် စက်ဝန်းထိရောက်မှုအတွက် အလူမီနီယံ၊ သံမဏိနှင့် ပေါင်းစပ်ပလပ်စတစ်များ

ပလပ်စတစ်ပစ္စည်း ရွေးချယ်မှုက အပူလွှဲပြောင်းမှု၊ အဝတ်ခံနိုင်ရည်နဲ့ ထုတ်လုပ်နိုင်မှုကို တိုက်ရိုက် သက်ရောက်ပါတယ်။ အလူမီနီယံ plug (အပူပြွန်မှု ~ ၂၀၅ W/m·K) များသည် sheet ကိုမြန်မြန်အအေးစေပြီး ပိုတိုသော cycle များကိုပြုလုပ်ပေးသည် သံမဏိသည် ပိုမိုမြင့်မားသော မာကျောမှုနှင့် သက်တမ်းရှည်မှု (စက်ဝန်း ၅၀၀၀၀၀ ၁,၀၀၀,၀၀၀+) ကိုပေးသည်၊ အထူးသဖြင့် ကျစ်လစ်သော အပူချိန်မြင့်သော ပတ်ဝန်းကျင်များတွင်၊ ၎င်း၏နှေးကွေးသော အပူတုံ့ပြန်မှုသည် စက်ဝန်းအချိန်ကို ၁၅% ၂၀% အဆင့်မြင့် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများ syntactic foam သို့မဟုတ် ကာဗွန်အမျှင်ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများသည် သိပ်သည်းမှုနိမ့် (<1.8 g/cm3) ၊ အမာခံအားနည်းပြီး မျက်နှာပြင်အမှားများကို သတ္တုပလပ်စတစ်များနှင့်ယှဉ်လျှင် ၄၀% အထိ လျှော့ချနိုင်သော အပူပိုင်းပရို အဓိက ကုန်သွယ်မှုများကို အောက်ပါအတိုင်း အကျဉ်းချုပ်ဖော်ပြထားသည်-

အကောင်းဆုံးပလပ်စတစ်ပုံသေးကို ရွေးချယ်ရာတွင် အပူလျှပ်ကူးမှုနှင့် ရေရှည်တည်မြေ့မှု၊ အစိတ်အပိုင်းအရည်အသွေးတို့ကို ဟန်ချက်ညှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထို့အတွက် သီးသန့်သေးငယ်သော သံပြားအများအားဖြင့် စမ်းသပ်မှုများကို အသုံးပြု၍ ထုတ်လုပ်မှုအခြေအနေများနှင့် ကိုက်ညီသော စမ်းသပ်မှုများကို ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

သံမဏိပုံသေးခြင်း (Plug Assist) ဆိုသည်မှာ အဘယ်နည်း။

သံမဏိပုံသေးခြင်းသည် သံမဏိပုံသေးခြင်းလုပ်စဉ်တွင် ပလပ်စတစ်ပုံသေးကို စုပ်ခြင်း သို့မဟုတ် ဖိအားပေးခြင်းမှမှီမှီ ပလပ်စတစ်ပုံသေးကို အရင်ပုံသေးရန် ပုံသေးမှုပုံစံကို အသုံးပြုသည့် နည်းလမ်းဖြစ်သည်။ ထိုနည်းလမ်းသည် ပစ္စည်းအသုံးပြုမှုကို ထိန်းညှိရန်၊ နံရံအထူကို တူညီစေရန်နှင့် ပိုမိုနက်ရှိုင်းသော ပုံသေးမှုများကို ပေးစွမ်းနိုင်ရန် အထောက်အကူပေးပါသည်။

သံမဏိပုံသေးခြင်းကို အသုံးပြုခြင်း၏ အကျိုးကျေးဇူးများမှာ အဘယ်နည်း။

သံမဏိပုံသေးခြင်းသည် ပစ္စည်းအသုံးပြုမှုကို လျှော့ချခြင်း၊ နံရံအထူကို တူညီစေခြင်း၊ စွန်းထွက်နှုန်းကို လျှော့ချခြင်း၊ ပိုမိုမြင့်မားသော ပုံသေးမှုနှုန်းများကို ရရှိခြင်းနှင့် အစိတ်အပိုင်းအရည်အသွေးကို မြ improvement မြှင့်တင်ခြင်းတို့ကို ပေးစွမ်းပါသည်။ ထို့အပ besides ကြောင်းကြောင်းများကို လျှော့ချခြင်း၊ ခေါက်ချိုးမှုများကို လျှော့ချခြင်းနှင့် ကြောက်လန်းမှုဖြစ်နိုင်ခြင်းကို လျှော့ချခြင်းတို့ကိုလည်း ပေးစွမ်းပါသည်။

ပုံသေးမှုပုံစံသည် ပစ္စည်းဖြန့်ဝေမှုကို မည်သို့အကျိုးသက်ရောက်မောက်သနည်း။

ပလတ်ဂ်၏ ပုံသဏ္ဍာန်သည် ဖိအားဖြန့်ဖြူးမှုနှင့် အနောက်ဘက်နံရံအထူကို ထိန်းသိမ်းခြင်းကို အရေးကြီးစွာ သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ လုံးဝ ဝိုင်းပုံ၊ ပိုမိုရှည်လျားသော ဝိုင်းပုံ (elliptical) သို့မဟုတ် ပါရာဘောလစ်ပုံပါရှိသော ပလတ်ဂ်များသည် ဖိအားကို ညီညာစွာ ဖြန့်ဖြူးပေးရာတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်ပြီး အရေးကြီးသော နေရာများတွင် အထူပေါ်လွင်မှု (thinning) ကို ကာကွယ်ပေးနိုင်ကာ ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ အားကောင်းမှုကို မြင့်တင်ပေးပါသည်။

ပလတ်အကူအညီစနစ်များအတွက် အကောင်းဆုံးပစ္စည်းများမှာ အဘယ်နည်း။

ပလတ်အကူအညီများအတွက် အသုံးများသော ပစ္စည်းများတွင် အလူမီနီယမ်၊ သံမှုန်နှင့် ခေတ်မှီ ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများ ပါဝင်ပါသည်။ ပစ္စည်းတစ်များစီတွင် ထူးခြားသော အကျေးနောက်များရှိပါသည်။ အလူမီနီယမ်သည် အပူလွှဲပေးမှုကောင်းမွန်ပြီး သံမှုန်သည် အလွန်ခိုင်ခံ့ပါသည်။ ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများသည် အလေးချိန်ပေါ့ပါသော ရွေးချယ်စရာများကို ပေးပါသည်။ ထို့အပ alongside အပူလွှဲပေးမှုဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို လိုအပ်သလို ပြောင်းလဲနိုင်ပါသည်။

အချိန်ကာလသည် ပလတ်အကူအညီပါသော အပူဖော်မင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိပါသဲ့။

ပလတ်ကို စတင်အသုံးပြုခြင်း၊ ပြား၏ အပူခ်ားမှုနှင့် ဗက်ကျူမ်အချိန်ကို တိကျစွာ ညှိနှိုင်းခြင်းသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ပလတ်ကို အလွန်စေးမှု (early engagement) သို့မဟုတ် နောက်ကောင်းစေးမှု (delayed engagement) ဖြင့် အသုံးပြုခြင်းသည် ပစ္စည်းအထူပေါ်လွင်မှု (thinning) သို့မဟုတ် အစေးမှုမှု (pre-stretch) မလ sufficiently ဖြစ်စေပါသည်။ ထိုသို့သော အချိန်မှုန်းမှုများသည် အစိတ်အပိုင်းများ၏ အရည်အသွေးကို သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။